In einer Welt der Mega-Fabrik, in der Auftragsarbeit König ist, können nur wenige Marken von sich behaupten, ihre eigenen Produkte herzustellen. Aber Miche ist anders
Es ist eine wenig bekannte Tatsache, aber gemäß Artikel 24 des Europäischen Zollkodex gilt „Waren, deren Herstellung mehr als ein Land umfasst, als Ursprungsland des Landes, in dem sie ihrer letzten wesentlichen, wirtschaftlich gerechtfertigten Verarbeitung unterzogen wurden, oder Arbeiten'. Mit anderen Worten, Etiketten wie „Made in Italy“bedeuten nicht immer das, was Sie vielleicht denken.
Nimm einen Schuh. Die Sohle hätte aus Thailand und das Lederobermaterial aus Mexiko stammen können, aber wenn sie in einer Werkstatt in Florenz zusammengenäht wurden, wurde es technisch gesehen in Italien „hergestellt“. Oder im Fall eines Fahrrads wurde dieser Rahmen vielleicht in Taiwan hergestellt und diese Komponenten kamen aus Japan, aber solange es innerhalb der Grenzen von Europas formschönstem Bein lackiert und zusammengebaut wurde, kann sich dieses Fahrrad zu Recht als italienisch bezeichnen.
Es ist ein Punkt, der Luigi Michelin, dem Erben der Familie Miche (ausgesprochen mee-kay) in dritter Generation, nicht entgangen ist. „Viele italienische Marken, die vor 25 Jahren existierten, Unternehmen, die hier eigentlich alles von Grund auf neu gemacht haben, sind nicht mehr bei uns oder machen jetzt Dinge im Ausland“, sagt Michelin.
„Wir haben hier eine Handelsorganisation namens CNA – La Confederazione Nazionale dell’Artigianato – was im Grunde als „Nationaler Verband der Handwerker“übersetzt werden kann. Ziel ist es, ein Netzwerk italienischer Hersteller und kleiner Unternehmen zu fördern und zu schützen. Wir sind Partner darin und Campagnolo auch, und das liegt daran, dass wir die Dinge hier in Italien so machen, wie wir es immer getan haben – mein Vater vor mir und sein Vater vor ihm. Das ist heutzutage eine seltene Sache und wir sind sehr stolz darauf.“
Gemessen an der Größe der Einrichtung, die wir gerade betreten haben, geht es Miche ziemlich gut und er behauptet sich eindeutig gegen Konkurrenten, die auf der Suche nach billigeren Arbeitskräften und niedrigeren Materialkosten über Europa hinausgeschaut haben. Die höhlenartige Fabrik ist mit allen Arten von Maschinen gefüllt, die geschäftig surren, schnattern und klirren, Tausende und Abertausende von Fahrradkomponenten ins Leben rufen, von Naben und Bremssätteln bis hin zu Kettensätzen und Laufrädern – und so ziemlich alles dazwischen. Die Automatisierung von Industriebetrieben verleiht den Verfahren oft eine seelenlose Nüchternheit, aber Miches Einrichtung hat einen Hauch von Kreativität im Wonka-Stil.
Unter anderem Namen
„Wir machen so ziemlich alles selbst“, sagt Miches Marketingleiter Manuel Calesso strahlend. „Zugegeben, wir lassen unsere Carbon-Kurbelgarnituren von einem lokalen Unternehmen für uns herstellen und wir importieren die Carbonfelgen für unsere Laufräder der Spitzenklasse, aber selbst dann werden die Kurbelgarnituren von Hand mit von uns hergestellten Kettenblättern und den Felgen veredelt von uns gebohrt und mit von uns angepassten Speichen an unsere Naben geschnürt.“Wie aufs Stichwort schlägt eine riesige Maschine hinter Calesso ihre Metallplatten zusammen und spuckt eine Aero-Speiche aus.
„Diese Speichen bekommen wir von Sapim und passen sie an unsere Laufräder an – hier machen wir sie beschaufelt. Aber schon vorher testen wir jede Charge auf Maschinen, die wir komplett im eigenen Haus gebaut haben. Hin und wieder bekommen wir solche, die unsere Erwartungen nicht erfüllen, und wir lehnen sie ab. Einmal haben wir das gemacht und Sapim sagte: „Das kann nicht sein!“und sie sind hierher geflogen, um den Stapel zu sehen. Wir zeigten ihnen unsere Testmethoden und sie erkannten, dass unsere Methoden überlegen waren.’
Qualitätskontrolle scheint von größter Bedeutung zu sein. Calesso sagt, Miches Philosophie sei: „Wenn wir ein Teil einmal verkauft haben, wollen wir es nie wieder sehen“, und behauptet, dass das Unternehmen im Rahmen der Garantie weniger als ein Zehntelprozent der Rücksendungen erhält. Solche beeindruckenden Statistiken wurden jedoch nicht über Nacht erreicht. Miche verfeinert sein Handwerk seit fast einem Jahrhundert.
„Mein Großvater, Ferdinando Michelin, gründete das Unternehmen 1919, ganz in der Nähe unseres heutigen Standorts in San Vendemiano“, sagt Michelin über den Standort der Fabrik im Herzen der Region Venetien. „Das ursprüngliche Unternehmen stellte unter dem Namen Ciclopiave Fahrräder und einst Mopeds her – Piave ist ein berühmter Fluss hier in der Nähe, an dessen Ufern die italienischen Soldaten die letzten österreichischen Angriffe im Ersten Weltkrieg abwehrten.
„Wir begannen 1935 mit der Herstellung von Komponenten und Zubehör, dann beschloss mein Großvater 1963, das Unternehmen aufzuteilen und jedem seiner Söhne eine Hälfte zu geben. Er fand es nur fair, dass sie beide die gleiche Chance hatten, es im Leben gut zu machen. Mein Vater Italo nahm die Komponenten und sein Bruder Tideo bekam die Fahrräder und baute sie unter dem Namen Stella Veneta.
Allerdings geriet das Familienunternehmen bald in Schwierigkeiten. „Wir waren als Fac Michelin bekannt, mit anderen Worten „Fabrik von Michelin“, aber als wir anfingen, dies auf unsere Komponenten zu stempeln, nahm Michelin in Frankreich – die Reifenfirma – Kontakt auf und sagte, sie seien nicht so glücklich über den Namen.
'Es ist lustig, jetzt darüber nachzudenken, denn heute würde es nie mehr so passieren, aber anstatt Rechtsanwälte einzusch alten, haben wir mit Michelin ein Gentlemen's Agreement ausgearbeitet, wonach wir unsere Produkte so lange wie versprochen mit „Miche“kennzeichnen dürfen niemals Reifen zu machen. Ich habe immer noch den Brief, den Michelin aus Frankreich geschickt hat und der den Deal bestätigt.’
Nach dem Tod von Tideo Michelin wurde die Fahrradsparte weiterverkauft und zuletzt geschlossen, aber die Komponentenseite wurde immer stärker. Bald stellte Miche nicht nur seine eigenen Produkte her, sondern führte auch Auftragsarbeiten unter anderem für Campagnolo, Gipiemme, Pinarello, Peugeot und Raleigh durch.
„Es gab bestimmte Dinge, die wir erfunden hatten und die andere Unternehmen in ihren Sortimenten haben wollten “, fährt Michelin fort.
‘Ich werde nicht sagen, welche Komponenten das waren, da wir vor langer Zeit Geheimh altungsvereinbarungen getroffen haben und ich das respektieren möchte. Ich treffe mich immer noch mit Valentino Campagnolo, um unsere Probleme zu teilen und einander Lösungen anzubieten. Tatsächlich waren wir gemeinsam maßgeblich an der Förderung und Definition von ISO-Standards [International Organization for Standardisation] für die Industrie beteiligt.“
Obwohl dieser letzte Teil vielleicht nicht ganz so romantisch klingt wie die Vorstellung, dass Michelin und Campagnolo bei einem Glas Chianti über Tretlager diskutieren, ist es dennoch zum Teil Miche zu verdanken, dass Ihre Lager in Ihre Naben und Ihre Laufräder passen dein Rahmen.
Qualität für Quantität
Während Miche sein Bestes getan hat, um die Dinge italienisch zu h alten, musste es sich dabei immer noch an einen asiatisch dominierten Markt der Massenproduktion anpassen, eine Geschichte, die sich in seiner Fabrikhalle abspielte.
Auf der einen Seite sind die Dinge etwas Heath Robinson. Ein Kellerraum beherbergt eine verlockende Reihe von Testmaschinen, die wie ein Wissenschaftsprojekt eines Oberstufenschülers zusammengebastelt sind. In einer Plexiglasbox wird ein Kurbelarm wiederholt mit 180 kg Kraft belastet, so dass die Belastungen beim Treten eines Fahrrads simuliert werden. Calesso erklärt, dass es jeden Tag 24 Stunden am Tag auf der Anlage bleiben wird, bis es schließlich ausfällt.
„Es wird vier oder fünf Tage lang nicht versagen, bis zu diesem Zeitpunkt wird es etwa 300.000 Zyklen absolviert haben“, sagt Michelin. „Außerdem sind 180 kg natürlich viel mehr als eine Kurbelgarnitur im echten Leben.“
In einer anderen Kiste wird eine einzelne Speiche einer ähnlichen Behandlung unterzogen, ebenso eine Kette, die mit 700 Watt belastet wird. „Das ist wieder viel mehr Kraft, als durch eine Kette geht, aber wir müssen es so machen, sonst würden wir es sechs Monate lang beobachten.“
In der Ecke ist ein großer Gitterkäfig, der aussieht, als könnte er aus dem Set von Aliens stammen, und daneben ist ein zerbrochenes Durcheinander von Rädern von einer Vielzahl anderer Hersteller aufgestapelt. Die Maschine befindet sich im Radfestigkeitstest, bei dem eine 100-kg-Last mit 10 km/h aus kürzester Entfernung auf ein unglückliches Rad geschossen wird, um die Auswirkungen eines Aufpralls zu simulieren.
„Dies wurde entwickelt, um die Teststandards der UCI nachzubilden“, sagt Calesso. „Für jedes neue Produkt, das wir entwickeln, müssen wir der UCI vier Laufradmuster plus 4.000 € vorlegen. Wenn Sie also 20 Räder im Sortiment haben, wird es teuer. Indem wir den Test zuerst selbst durchführen, können wir sicherstellen, dass das Rad die Tests der UCI besteht, bevor wir sie bezahlen müssen. Die Testkriterien haben sich in diesem Jahr geändert, aber wir werden die Maschine weiterhin verwenden, da wir der Meinung sind, dass dies ein sicherer Standard ist. Wie Sie sehen können, verwenden wir es auch, um die Räder der Konkurrenz zu überprüfen. Manchmal können wir nicht glauben, was auf der UCI-Liste erlaubt ist!’
Während dieser Kellerraum eindeutig der Ort ist, an dem Komponenten zum Leben erwachen – „Wir nennen diesen Teil den Friedhof“, sagt Calesso mit einem Glucksen –, ist die Fabrikhalle der Ort, an dem Komponenten zum Leben erweckt werden. Zum größten Teil werden die Maschinen eingerichtet und ihren Aufgaben überlassen, unberührt von Menschenhand, bis es an der Zeit ist, eine weitere Rolle Stahlstangenmaterial einzuführen, das extrudiert und in Kettenräder gestanzt wird, oder ein weiteres vier Meter langes Rohr zu laden gehackt und zu Sitzmanschetten verarbeitet werden.
„Früher wäre man in die Fabrik gekommen und hätte viele Leute gesehen“, sagt Michelin etwas reumütig. „Aber als vor 25 Jahren die ersten computergesteuerten CNC-Maschinen auf den Markt kamen, haben wir sie als überlebenswichtig erkannt, und natürlich ersetzen sie die von Menschen gesteuerten Drehmaschinen.“
Trotzdem ist die menschliche Note noch nicht vollständig verschwunden, und auch nicht der Einfallsreichtum hinter Miches Maschinen. Fast auf einem eigenen Sockel steht eine Vorrichtung, die in einer Cartoon-Zeichnung einer Fabrik nicht fehl am Platz wirken würde. In der Mitte der Maschine steht ein Techniker, wie ein fettiger Jean-Michel Jarre in seinen Tastaturstapeln, und ist damit beschäftigt, ein halbes Dutzend Trichter voller Lager, Achsen, Schalen und Kegel aufzufüllen, die dann durch vibrierende Röhren in die Röhren poltern Eingeweide der Maschine, nur um Sekunden später als voll ausgebildete Naben herauszuspringen.
Der Techniker wirbelt herum, schnappt sich die Naben und stopft sie in eine weitere Luke der Maschine. Dieses Mal rollen sie gleichmäßig eine Rutsche hinunter, wo sie auf eine Reihe automatischer Spanner und Kolben treffen, die die Nabenkonen und Kontermuttern drehen, festziehen und drehen und die Lager präzise vorspannen, damit sie verpackt werden können.
„Vorher gab es sieben oder acht Personen an einer Produktionslinie, die Hunderttausende von Naben pro Jahr herstellte “, sagt Michelin. „Jetzt braucht es nur noch ein oder zwei Leute, die eine solche Maschine bedienen, um eine Million Hubs herzustellen. Vielleicht waren die alten Zeiten besser. Die Atmosphäre in der Fabrik war damals anders – der Stress war etwas geringer. Aber wenn wir nicht den Schritt zur Automatisierung gemacht hätten, wären wir heute nicht hier. Diese Maschinen ermöglichen es uns, in Menge und Qualität mit Asien zu konkurrieren. Aber mit einer Maschine kann man sich nicht unterh alten.’
Roboterschutz
Während wir uns von einer Produktionslinie zur nächsten vorarbeiten, von Kettenblättern über Laufräder und Freiläufe bis hin zu Kurbelgarnituren, wird immer deutlicher, dass Miches Zukunft in den Händen von Robotern liegt – im wahrsten Sinne des Wortes. Aber selbst dann gibt es eine Vorliebe für die Art und Weise, wie die Arbeit ausgeführt wird.
‘Schau mal, das hier ist großartig. Es ist so lustig, wie es die kleinen Regale öffnet, um die Rohlinge zur CNC zu bringen “, sagt Calesso, der wie ein fröhlicher Freier im Zoo einem Roboterarm in einem Käfig vorsteht. Die „Rohlinge“sind Stücke einer Aluminiumplatte, die lose in Kettenblattformen geschnitten wurden, bevor sie von einem Techniker in die Kommode des Roboters geladen wurden. Von dort aus wählt der Roboter das Regal aus, das sein Programm vorschreibt, holt den Rohling und macht sich daran, ihn zu einem fertigen Kettenblatt zu verarbeiten. Es ist ein wirklich faszinierender Anblick, aber es ist nichts im Vergleich zu dem Ort, an dem wir unsere Tour beenden.
An beiden Enden der Fabrik sieht es aus wie Türme aus riesigen weißen Aktenschränken, und in gewisser Weise sind sie genau das, was sie sind. Nur statt mit Dokumenten vollgestopft zu sein, ist jede Schublade vollgestopft mit reihenweise fein säuberlich abgelegten Bauteilen.
„Wir können die Fabrik nicht mehr erweitern, also haben wir sie stattdessen mit diesen automatischen Bestückungsmaschinen erweitert“, sagt Calesso.„Man sieht nur den Boden, aber der Stapel geht 12 Meter hoch durch das Fabrikdach. Wenn wir etwas brauchen, können wir es auf dem Computer anwählen, und die Maschine wählt die Schublade aus und fährt sie herunter.’
Radfahrer entdeckt das Potenzial für ein paar Werkskapriolen und fragt frech, ob die Arbeiter jemals die neuen Typen in der Maschine zum Lachen ablegen.
‚Nein‘, sagt Calesso und klingt plötzlich ernst. „Sie würden nicht passen. Und das ist nicht der Grund, warum wir sie haben. Sie haben nicht nur Platz gespart, sondern auch dazu beigetragen, weitere Raubüberfälle zu verhindern. Bei uns wurde schon mehrfach eingebrochen, und die Diebe sind schlau und wissen genau, was sie mitnehmen müssen. Das letzte Mal haben sie es auf unsere sehr teuren Supertype-Kurbelgarnituren und Laufräder abgesehen und 170 Laufradsätze und 30 Kurbelgarnituren mitgenommen.
‘Sie stiegen durch das Dach ein und am Morgen standen nur noch die leeren Kartons auf dem Parkplatz. Wenn sie bei dieser Maschine einbrechen, können sie nichts stehlen, da die Maschinen nachts ausgesch altet sind. Und selbst wenn sie nicht ausgesch altet wären, wissen die Diebe nicht, wie man sie bedient.“
Es ist traurig, sich vorzustellen, dass Miche von solch rücksichtslosen Personen angegriffen wird, aber Michelin und Celasso lassen sich davon nicht unterkriegen. „Probleme wird es immer geben, aber wir sehen zunehmend Unternehmen, die nach Europa zurückkehren, um mit Leuten wie uns zu verhandeln“, sagt Michelin. „Die Arbeitskosten in China steigen, ebenso die Produktkosten, und es bleibt immer noch eine Frage der Qualität. Wir wissen, wie man mit diesen Problemen umgeht und den Menschen das gibt, was sie wollen, wann sie es wollen. Die Zukunft sieht sehr gut aus.“
