DT Swiss ist vor allem für seine Naben bekannt und erlangt einen guten Ruf für seine Laufradsätze, aber für die Schweizer Marke begann alles mit Speichen
Um mich herum sind Spulen über Spulen aus Stahldraht. Wir sprechen hier nicht von Spulen in Angelrollengröße oder solchen wie den kleinen Lötzinnspulen, die Sie früher in Ihrem Design- und Technologieunterricht in der Schule bekommen haben.
Diese Spulen sind halb so groß wie ein Mann und sehen auch ungefähr so schwer aus, und sie sind überall.
„Wir verarbeiten jedes Jahr etwa 140 Tonnen Stahldraht“, sagt Alex Schmitt, PR-Manager von DT Swiss.
Er kann nicht genau sagen, wie viele Speichen das sind – es variiert von Jahr zu Jahr, je nach Bestellungen und Produktionsentscheidungen – aber basierend auf dem Gewicht von 6 g eines der beliebtesten Designs des Unternehmens, dem Wettbewerb, es liegt irgendwo in der Region von 20 Millionen Speichen.
„Felgen, Naben und Nippel sind bei uns sehr präsent“, sagt Schmitt. „Aber Speichen sind in unserer DNA.“
Wir erreichen die riesigen Drahtspulen, die wir schnell durch die stilvoll zweckmäßigen Flure des Hauptsitzes von DT Swiss in Biel, Schweiz, begleitet haben.
Es ist ein übereilter Beginn unseres Besuchs, wenn man bedenkt, dass die Ursprünge des Unternehmens bis ins Jahr 1634 zurückreichen und es einiges über die Geschichte zu erzählen gibt, aber Schmitt sagt, er würde solche Diskussionen lieber für später aufheben.
„Es erscheint nur richtig, dort anzufangen, wo das Unternehmen, wie es heute jeder kennt, anfängt“, sagt er, als wir auf eine riesige Fabrikhalle treten.
Es liegt ein beißender Geruch von Metall in der Luft und es ist umwerfend laut, als unzählige Maschinen in einer Kakophonie rattern, klicken und schlagen, die wie eine industrialisierte Darstellung der Tierwelt des Regenwaldes bei Nacht ist.
Ein Tag im Leben
„So fangen unsere Speichen an“, sagt Schmitt und richtet meine Aufmerksamkeit wieder auf die Spulen.
Es ist lustig, sich vorzustellen, dass ein Bauteil, dessen einziger Zweck darin besteht, eben und gerade zu sein, eng aufgerollt in die Produktionslinie kommt. „Also besteht die erste Aufgabe offensichtlich darin, den Draht zu glätten.“
Die Spulen werden auf Sockel gestellt und der Draht wird in einer verschlungenen Art und Weise in die erste der schweren Maschinen eingeführt, ähnlich dem Faden in einer Nähmaschine.
„Dadurch wird der Draht begradigt, wodurch er seinen ersten von vier Prozessen durchlaufen kann“, sagt Schmitt.
„Für unsere Speichen der Einstiegsklasse reicht dies aus, um das fertige Produkt herzustellen, aber unsere fortgeschritteneren Designs müssen bis zu drei weitere Prozesse durchlaufen.“
Zuerst wird der Draht auf Länge geschnitten (140 mm bis 315 mm, je nach Speichentyp), dann rollen die Abschnitte auf parallele Metallstangen, die wie riesige Bohrer aussehen.
Jede Speiche sitzt in der Rille eines Gewindes an den Stangen. Wenn sich die Stange dreht, bewegt sich die Speiche reibungslos entlang der Linie, sodass Hilfsmaschinen den Kopf stanzen, eine J-Biegung hinzufügen und dann die Speiche fräsen können Thread nacheinander.
‘Dies ist der Prozess hinter der Entwicklung der DT Champion-Speiche, unseres einfachsten und beständigsten Speichendesigns.
„Davon können wir jede Sekunde eine produzieren“, sagt Schmitt, während die Speichen rhythmisch eine Rutsche hinunter aus der Maschine in die Kisten rattern.
„Lassen Sie mich Ihnen zeigen, wo die Dinge beginnen, etwas interessanter zu werden“, sagt er, und wir folgen einer Palette mit diesen einfachen Speichen, die in einen anderen Bereich der Einrichtung transportiert werden.
‘Unsere nächste Speichenreihe ist konifiziert – die Durchmesser ihrer Mittelteile sind reduziert, was unter anderem ihre Integrität verbessert.
‘Das ist an sich nicht allzu bemerkenswert, aber die Art und Weise, wie wir es tun, ist einzigartig. Unsere Konkurrenten strecken die Speiche einfach, um sie zu stoßen, was nicht nur weniger präzise ist, sondern auch die Struktur schwächt.
‘Wir verwenden winzige oszillierende Hämmer, die den Speichenkörper verdichten. Das Quetschen des Metalls stärkt seine Struktur, außerdem können wir genau bestimmen, wie die Speiche stumpf ist.“
In einem separaten Raum sind 36 der Maschinen untergebracht, die für diesen Vorgang erforderlich sind, und sie laufen 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche.
Speichen werden an jedem Ende befestigt, dann gleitet ein klobiger Ring aus komplizierten Maschinen ihre Länge hinauf, um den Durchmesser dieser Speichen um etwa 0,3 mm zu verringern.
'Die Endkosten dieser Speichen sind viel höher als bei unseren einfacheren Speichen, weil ihre Herstellung viel länger dauert - wir bekommen nur alle sieben Sekunden eine davon', sagt Schmitt mit einem schiefen Grinsen.
Nur die Spitzenklasse des DT-Sortiments – Blattspeichen wie die Aerolite und Aero Comp – wird in einer dritten Bearbeitungsstufe fortgesetzt, und auch hier weichen die Methoden des Unternehmens von der Norm ab.
An einer Wand hinten in der Hauptproduktionshalle sitzen mehrere wahre Monolithe aus Metall.
Der regelmäßige Boom, der von jedem von ihnen ausgeht, ist die Basslinie, auf der der Rest des mechanischen Chorus der Produktionslinie angetrieben wird – er ist kraftvoll und unverwechselbar, ähnlich wie die Wirkung, die er auf Speichen hat.
„Diese Maschinen stanzen jede Speiche mit 250 Tonnen Druck“, informiert mich Schmitt.
„Innerhalb von 10 Minuten nach dem ersten Zünden begannen sie, sich in den Betonboden zu graben, also mussten wir ein hydraulisches Aufhängungssystem verwenden, auf dem sie sitzen konnten.“
Der Blading-Prozess komprimiert den Stahl noch einmal, erhöht seine Integrität weiter und macht ihn fit, um die fortschrittlichsten Laufradsätze auf dem Markt zu zieren.
Aber weil der Glanz von Edelstahl im Widerspruch zur Tarnung von Karbonfelgen steht, werden die meisten dieser Speichen einem abschließenden Prozess unterzogen: dem Eloxieren.
Speichenbündel werden wiederholt in elektromagnetische Bäder getaucht, die sie mit einem rauchschwarzen Rückstand überziehen. „Dieser Badeapparat war eine Neuinvestition für uns und hat fast 1 Million Euro gekostet, aber die Kosten haben sich dank einer effizienteren Produktion in zwei Jahren amortisiert“, sagt Schmitt.
Aus winzigen Drähten wachsen riesige Unternehmen
Wir gehen noch einmal durch die Gänge – der Hauptsitz von DT Swiss ist ein Labyrinth – und gehen vom Industriegebiet in die Räume, in denen die Managemententscheidungen getroffen werden.
Die gesamte Umgebung ist elegant und sauber, sehr passend zu einer Marke mit ehrgeizigen Zielen. Warum also mit der bescheidenen Sprache anfangen?
„Die Firma wurde 1634 hier in Biel gegründet“, erzählt mir Vizepräsident Matthias Meier.
‘Ein Physiker namens Scharandi begann mit der Industrialisierung des Prozesses zur Herstellung kleiner Drahtteile, um eine Reihe von Uhrmachern der Gegend zu beliefern – Rolex, Omega und Swatch, um nur einige zu nennen.
Damals hieß das Unternehmen United Wireworks bzw. Vereinigte Drahtwerke oder Tréfileries Réunie, da Biel an der Grenze zwischen der französisch- und der deutschsprachigen Schweiz liegt. '
Seit 300 Jahren stellt United Wireworks komplizierte Komponenten nach dem stereotypen Schweizer Standard für Präzision und Detailtreue her.
'Im Jahr 1934 beschloss das Unternehmen, sich auf Fahrradkomponenten zu konzentrieren, und baute 60 Jahre Erfahrung auf, bevor das Unternehmen 1994 von Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto und Marco Zingg [der inzwischen ausgeschieden ist] gekauft wurde', sagt er Meier.
‘Sie wollten das Unternehmen neu definieren. Sie kürzten die deutschen und französischen Namen zu Ehren des Erbes des Unternehmens auf „DT“und verschrotteten jedes Produkt außer Speichen.
‘In Anbetracht unseres Hintergrunds waren die Produktionsmethoden verständlicherweise fortgeschritten.’
Im folgenden Jahrzehnt baute DT Swiss ihre Produktpalette stetig aus. Naben kamen 1995 zuerst, Nippel folgten 1999 und Felgen 2003.
Bis 2004 war es der erste Hersteller, der einen kompletten Radsatz aus eigener Fertigung anbieten konnte.
„Von da an ging es um Verfeinerung und Innovation“, sagt Meier. „Jetzt haben wir den umfassendsten radbezogenen Produktkatalog aller Hersteller und sind zuversichtlich, dass unsere Produkte die besten auf dem Markt sind.
„Zum Beispiel gilt unsere 240er-Nabe weithin als Goldstandard und unsere Carbonfelgen sorgen für aerodynamische Effekte, die von anderen Marken noch nicht berücksichtigt werden.“
Das wirft die Frage auf: Warum ist DT Swiss auf der obersten Ebene nicht sichtbarer? Abgesehen von einer Zeit mit dem inzwischen aufgelösten Team IAM Cycling war DT Swiss auf WorldTour-Niveau abwesend.
‚Es war immer eine Frage der Gelegenheit‘, sagt Meier. „Riesige Unternehmen wie Shimano wollen ein komplett mit ihren Produkten ausgestattetes Team haben, was es Spezialisten erschwert, einen Fuß in die Tür zu bekommen.“
Vor diesem Hintergrund sagt Meier, dass DT lieber in Innovation investieren würde.
‘Wir würden gerne glauben, dass unsere Produkte früher oder später einen solchen Vorteil bieten, dass die Profiteams zu uns kommen.
'Vor ein paar Jahren, als der Sport noch nicht so professionell war, gab es Top-Fahrer, die Geld für unsere Naben und Lager bezahlten, weil sie sagten, sie hätten einfach keine Qualitätsprobleme damit: Sie könnten damit fahren für so viele tausend Kilometer und müssen sich keine Sorgen machen.
‚Also h alten wir diese Situation nicht für unvorstellbar.’
Eine Familienangelegenheit
Bei seinen frühen Streifzügen in die Entwicklung von Performance-Laufradsätzen stellte DT Swiss schnell fest, dass, obwohl es die Kapazität hatte, alles in seinem Werk in Biel herzustellen, dies einfach nicht kosteneffektiv war.
Daher teilen sich Polen, Taiwan und die USA die Fertigung ihrer Felgen und Naben, aber um ein gleichbleibendes Qualitätsniveau zu gewährleisten, werden in jedem Werk identische Maschinen verwendet und viele Mitarbeiter zuvor in Biel geschult woanders hingehen.
Allerdings finden alle neuen Produktentwicklungen immer noch am Hauptsitz des Unternehmens in der Schweiz statt, und trotz seiner Entwicklung über die Jahre bleibt DT Swiss ein Familienunternehmen, das sehr viel Wert auf seine Mitarbeiter legt.
‘Zwei Familien besitzen das Unternehmen, so dass die Umgebung nicht anders kann, als nach unten zu filtern.
‘Die Hierarchie hier ist sehr flach – aufgrund dieser Fähigkeit zur Zusammenarbeit kann jeder angesprochen werden
fördert Innovation.
„Wir stellen nur Leute ein, von denen wir wissen, dass sie zu unserer Kultur passen, weil wir möchten, dass sie sich bei uns wohlfühlen“, sagt Meier.
‘Wer Spaß hat, leistet mehr, deshalb verschmelzen hier Hobby, Privatleben und Beruf. Einige unserer Mitarbeiter sind seit fast 25 Jahren hier.
„Wir machen ein schönes T-Shirt, das unseren Ethos ziemlich gut zusammenfasst, denke ich: Es sagt „work ride balance“. Wenn ich darüber nachdenke, stellen wir viele Produkte mit diesem Slogan her.’
Lebensdauer
Die Entwicklung der DT Swiss durch ihre Laufradsätze, so Vizepräsident Matthias Meier
2004 – RR 1450 TRICON
‘Das Tricon war eines der ersten Straßenräder, die wir gemacht haben. Es war insofern etwas Besonderes, als es bereits schlauchlos kompatibel war. Es gab diese kleinen Betten, in denen die Brustwarzen saßen, die in die Felge glitten und es dem Felgenbett ermöglichten, fest zu sein. Es war damals einzigartig, aber weil niemand schlauchlos fuhr, ging es unter dem Radar.’
2008 – RRC 1250
‘Diese Laufräder waren unser erster Schritt in die Carbonfelgentechnologie. Sie waren eine Art Prototyp. Wir haben viele davon nicht verkauft, weil wir in der Schweiz hergestellt wurden und den Preis nie annähernd konkurrenzfähig machen konnten. Sie hatten klassische Speichen, aber ein Ratschennabendesign, das ziemlich genau dem entspricht, was wir jetzt herstellen.’
2010 – RRC 46 DiCut
‘Dies war unser erstes ernstzunehmendes Angebot im Straßen-Carbon-Segment. Sie wurden in Taiwan hergestellt, sodass wir sie in größeren Mengen produzieren konnten. Sie haben eine Innenbreite von 13,8 mm, was jetzt verrückt erscheint, aber damals waren alle auf 21-mm-Reifen. Zu der Zeit war dies bahnbrechend, aber die Entwicklung ist jetzt klar.’
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'Die Mon Chasserals sind für uns nicht nur wegen ihres geringen Gewichts etwas Besonderes – ein Satz Drahtreifen wiegt nur 1.250 g – sondern auch, weil sie mit Jarlinson Pantano unsere ersten waren, die eine Etappe einer Grand Tour gewonnen haben bei der Tour de France 2016. Es war großartig für uns, weil wir sehr eng mit dem Team zusammengearbeitet haben.“
