Eine Fabrik in Italien hat im Stillen die wohl größte Fahrradinnovation hervorgebracht. Das Produkt? Das Sitzpolster in deiner Trägerhose
Wenn Sie nicht dem italienischen Fußball folgen, haben Sie wahrscheinlich noch nie von San Vendemiano gehört. Mit 10.000 Einwohnern hat diese Stadt wenig zu bieten, außer dass einer der Lieblingssöhne Italiens, Mittelstürmer Alessandro Del Piero, hier im Schatten der Dolomiten aufgewachsen ist. Dies ist jedoch nicht der einzige Beitrag von San Vendemiano zum Sport oder zur Welt insgesamt. Es stimmt, Del Piero hat vielleicht 91 Länderspiele für Italien bestritten, aber wenn man etwas genauer hinschaut, kann San Vendemiano mit einem noch größeren sportlichen Leviathan aufwarten: Elastic Interface.
Du kennst Elastic Interface vielleicht nicht, aber wenn du in deine Trägerhose hineinschaust, wirst du seine Erfindung entdecken: das weiche, dehnbare, anatomisch geformte Sitzpolster oder Sitzpolster. Und bei 1,8 Millionen verkauften Exemplaren allein im letzten Jahr stehen die Chancen gut, dass das Sitzpolster Ihrer Shorts von der Firma aus San Vendemiano stammt. Nun, da Sie bequem sitzen, können wir beginnen…
Stiche im Takt
Elastic Interface wurde 2001 von Marino De Marchi und Stefano Coccia gegründet. Für diejenigen, die ein Auge für feine italienische Radsportbekleidung haben, wird De Marchi ein bekannter Name sein, und tatsächlich gibt es eine enge Verbindung zwischen den Unternehmen.
'Stefano und ich sind Cousins, und unser Großvater war Emilio De Marchi, der De Marchi Clothing ein Jahr nach dem Ende des Zweiten Weltkriegs gründete', sagt Marino De Marchi, ein großer, gebräunter Mann mit dem geschmeidigen Körperbau eines Radfahrers. „Wir haben beide bis Ende der 90er Jahre für De Marchi gearbeitet – ich konzentrierte mich auf die Produktion, Stefano war General Manager – aber der Bekleidungsmarkt war flach in Bezug auf Innovation. Wir haben entschieden, dass es einen großen Raum gibt – einen weiten blauen Ozean vor uns – wenn es um den Komfort von Radfahrern geht.
'Mein Cousin Mauro – Stefanos Bruder – ist immer noch verantwortlich für De Marchi-Kleidung, und wir teilen unsere Büros hier in San Vendemiano, aber im Jahr 2000 verließen Stefano und ich uns, um CyTech zu gründen [das Unternehmen, das und gründete besitzt die Marke Elastic Interface]. Unser Hauptaugenmerk lag darauf, dass das Polster das Herzstück der Radhose ist, aber wir hatten das Gefühl, dass die damals angebotenen Sitzpolster im Widerspruch zu der Richtung standen, in die sich die Shorts entwickelt hatten. Die Shorts waren aus Lycra, aber die eingenähten Fleecepolster waren total steif. Viele Profis sind sogar ohne Sitzpolster gefahren.“
Die Lösung von De Marchi und Coccia bestand darin, ein Sitzpolster zu entwickeln, das sich dehnt, wenn der Fahrer in die Pedale tritt, und gleichzeitig „Schutz, aber ohne den Pampers-Effekt, sagen wir“bietet.
Diese Sitzpolster der ersten Generation wurden zusammen mit Tony Maier entwickelt, dem Inhaber von Assos, das sich als erster Hersteller bezeichnen kann, der im Jahr 2001 Radhosen mit in alle Richtungen dehnbaren Sitzpolstern produziert hat. Doch das Konzept geht laut Unternehmenslegende viel weiter zurück.
„Früher hießen Sitzpolster Gämsen und waren aus Hirschleder“, sagt De Marchi. „Mein Großvater reiste mit einem Lieferwagen nach Österreich, um das feinste Hirschleder für die Gämse auszuwählen. Wenn Stefano alt genug war, reiste er mit ihm und schlief auf dem Heimweg auf den Fellen. Eines Tages, als er aufwachte, fiel ihm ein, wie unbequem die Felle zum Schlafen waren, und da entstand die Idee, ein weicheres, bequemeres Sitzpolster zu schaffen.“
Partner werden
Wie die meisten Unternehmen in der Fahrradbranche entwickelt Elastic Interface seine Produkte im eigenen Haus, verwendet jedoch externe Lieferanten und Subunternehmer, um Materialien zu beschaffen und das fertige Produkt herzustellen, das dann an andere Hersteller verkauft wird, um sie in ihre Shorts zu nähen. Das italienische Textilunternehmen Miti liefert die Stoffe, während die Schäume und in einigen Fällen Gele, die zur Polsterung der Pads verwendet werden, aus einer unbekannten Quelle stammen.
‘Die Stoffe von Miti werden an unseren Lieferanten geschickt, der das Material auf den Schaumstoff laminiert. Es kommt in diesen riesigen Rollen hierher zurück und sie beginnen mit dem Schneideprozess “, sagt De Marchi, als er die Tür zur Werkstatt der Ulma-Fabrik öffnet, die mit der Herstellung von Elastic Interface-Pads beauftragt ist.
Die Fabrik ist im Besitz und unter der Leitung von Francisco Ullise Martin und seinen Söhnen und schreibt 90 % ihrer Arbeit Aufträgen von Elastic Interface zu. Neben De Marchi macht Ullise Martin eine winzige Figur, die man nicht sofort mit Radfahren in Verbindung bringen könnte, daher ist es merkwürdig, dass er in den letzten 15 Jahren fast ausschließlich für die Produktion von Elastic Interface verantwortlich war und die Entstehung sehr wohl überwacht haben könnte des Pads du
sitz auf, wenn du reiten gehst.
„Hier stellen wir in den Sommermonaten bis zu 5.000 Binden pro Tag her“, sagt Ullise Martin. „Im Katalog haben wir mindestens 50 Arten von Pads, aber wir erreichen bereits den Herstellungscode 1.400. Stellen Sie sich die Codes als einen Stil vor, was bedeutet, dass es jedes Mal, wenn wir ein einzigartiges Pad herstellen – eine andere Form, Farbe, Schaumdichte – einen neuen Code gibt. Das sind viele verschiedene Pads, an die wir im Laufe der Jahre denken mussten!’
De Marchi erklärt, dass Elastic Interface neben dem „Lager“-Katalog kundenspezifische Pads für seine zahlreichen Kunden herstellt, darunter Rapha, Specialized und Gore sowie natürlich Assos.
‘Sie werden unser Logo nicht unbedingt auf diesen Binden sehen, und Sie werden diese Binden nicht in anderen Shorts sehen – sie wurden ausschließlich für diese Kunden entworfen. Aber wir verkaufen alles aus unserem Katalog an jeden, der unsere Sitzpolster haben möchte, vorausgesetzt, Sie geben eine Mindestbestellmenge von 200 auf.“Was wäre, wenn Sie maßgeschneiderte Polster wünschen?
‘Kundenspezifische Pads sind anders. Sie erfordern eine Mindestbestellmenge von 5.000 Stück, nur damit sich die Bestellung lohnt, da wir spezielle Formen herstellen und verschiedene Materialien einkaufen müssen.’ Kein Problem für Unternehmen wie Rapha und Assos, die offenbar etwa 80.000 bzw. 200.000 Pads pro Jahr kaufen. Das sind viele Trägerhosen.
Produktivitätsniveau
Wenn man sich in der Fabrik umsieht, ist es interessant, eine Reihe von Ähnlichkeiten zwischen der Herstellung von Sitzpolstern und der Herstellung von Kohlefaserfahrrädern festzustellen. Rolle auf Rolle aus farbenfrohen Stoffen, die auf Schaumstoffe unterschiedlicher Dichte laminiert – d. h. geklebt – wurden, werden hoch bis zu den Sparren gestapelt, ähnlich wie die Rollen von Carbon-Prepreg-Platten, die Sie in einer Kohlefaser-Produktionslinie finden.
Die Rollen sind bis zu 70m lang und von jeder wird ein Muster entnommen, das an die Zentrale zurückgeschickt wird, sodass bei der Qualitätskontrolle eine Charge Sitzpolster auf eine einzelne Rolle zurückverfolgt werden kann. Erst dann gelangt die Rolle in die Produktionslinie, wo riesige Pressen mit maßgefertigten Metallstanzen (denken Sie an kissenförmige Ausstechformen) ausstanzen
Reihe um Reihe verschiedener Materialabschnitte, aus denen jedes Sitzpolster besteht. Für kleinere, komplexere Teile werden Laserschneider eingesetzt.
„Unser erstklassiges Road Performance Comp-Pad besteht aus sieben Teilen“, sagt De Marchi. „Bei kundenspezifischen Bestellungen kann sich die Anzahl der einzelnen Komponenten fast verdoppeln.“
Die Ulma-Fabrik beschäftigt sich speziell mit thermogeformten Sitzpolstern (eine andere Fabrik in der Nähe stellt immer noch die traditionelle handgenähte Art her), so dass die Formen nach dem Schneiden strategisch in Formen zusammengesetzt werden.
Im Laufe der Zeit wurde die Formgebung solcher Formen immer aufwändiger, und heute sind viele Formen dreidimensional und haben eine verblüffende Ähnlichkeit mit der Art, die zur Herstellung von Kohlenstoffkomponenten verwendet wird – eine metallische Negativform, die aus einem massiven Barrenblock gefräst wird mit passender Patrize, die jeweils bis zu £3.500 kostet.
Sobald die Teile an Ort und Stelle sind, werden die Formen zwischen Heizpressen gelegt und bei etwa 200 °C „gebacken“, wodurch die Teile zu einem homogenen Stück zusammengefügt werden. Die genauen Timings und Temperaturen sind von Pad zu Pad unterschiedlich, und es ist entscheidend, diese richtig zu machen – wenn ein Pad zu lange drin ist oder bei zu hoher Temperatur gebacken wird, wird das Material beeinträchtigt, wackelt, brennt und härtet aus.
Die Ausführung dieses Prozesses erfolgt ausschließlich durch weibliche Arbeitskräfte, wiederum ein Konzept, das der Fahrradbranche nicht fremd ist. „Ein Großteil dieser Arbeit erfordert Genauigkeit und Präzision, und Frauen sind darin einfach so viel besser als Männer“, sagt Ullise Martin wissend.
Soft Sells
Natürlich ist Elastic Interface nicht mehr allein in der Welt der dehnbaren Sitzpolster. Obwohl Patente angemeldet wurden und werden, haben andere Hersteller Wege gefunden, sie zu umgehen.
„Vor ein paar Jahren haben wir unsere neuen Beläge auf der [Messe] Eurobike gezeigt“, sagt De Marchi. „Interbike [eine andere Messe] kam nur 20 Tage später, und zu diesem Zeitpunkt hatte ein anderer Hersteller – den ich nicht nennen werde – Kopien unserer Beläge auf seinem Stand! Früher hat uns das gestört, aber wir investieren unser Geld lieber in den Vorsprung, als andere zu verklagen.’
Zu diesem Zweck hat Elastic Interface eine langjährige Beziehung zur Abteilung für Sportwissenschaften der Universität von Padua, die es nutzt, um nicht nur die Anatomie eines Fahrers besser zu verstehen, sondern auch, wie sich Komfort auf die Leistung auf dem Fahrrad auswirkt.
„Wir haben durch Studien bewiesen, dass, selbst wenn Ihr Körper Ihnen zu sagen scheint, dass er keinen Schutz braucht, er tatsächlich immer noch leidet“, sagt De Marchi. „Wir haben bewiesen, dass Sie durch mehr Komfort Sauerstoff effizienter nutzen und länger mehr Leistung erzeugen können – denn wenn Sie sich unwohl fühlen, bewegen Sie sich ständig auf dem Sattel und verschwenden Energie. Es dauerte eine Weile, die Profis zu überzeugen. Sie wollten den Kontakt zum Sattel nicht verlieren, egal wie sehr es schmerzte, da sie dachten, dass dies die Stabilität beeinträchtigen würde, aber nachdem sie unser Pad ein paar Mal ausprobiert hatten, erkannten sie die Vorteile. Jetzt fordern sie immer mehr Komfort, mehr Schutz, nicht weniger.’
De Marchi gibt zu, dass das elastische Polster als Konzept recht einfach ist, aber seine Allgegenwart in modernen Trägerhosen spricht für sich selbst, und die Tatsache, dass Elastic Interface der größte Anbieter auf dem Markt ist (rund 25 % Anteil und mehr als 90 % am oberen Ende) ist ein Hinweis darauf, wie durchdacht diese Sitzpolster sind.
‘Es ist schwer zu sagen, wie viele Rennen wir gewonnen haben, weil wir keine Teams sponsern. Die Bekleidungshersteller sponsern sie, und in vielen Fällen beliefern wir diese Hersteller mit Sitzpolstern. Also fahren alle von Team Sky [Rapha] oder Giant-Alpecin [Etxeondo] Rennen und gewinnen auf unseren Pads. Und es gibt viele Fahrer, die ihre Trägerhosen zu uns schicken oder sogar zur Anprobe kommen und unsere Pads in ihre Shorts genäht haben möchten. Wir können nicht sagen, um wen es sich handelt, da sie sich noch um ihre Sponsoren kümmern müssen “, sagt De Marchi mit einem Augenzwinkern.
Mit dieser Art von Stammbaum ist es eine sichere Wette, dass viele von uns noch viele Jahre auf Sitzpolstern von Elastic Interface sitzen werden.
